对于PVC管件注塑的普遍问题怎样解决？

作者:   发布时间:2016/8/15 10:09:40   浏览次数:5808

   PVC管件的注塑温度一般在 170℃左右,注塑压力一般 60~120MPa。其他根据管件的结构及大小确定，控制熔融温度是注塑PVC产品的关键所在。

 

     正确选择注塑机

     选对注塑机也很重要

     1.选择螺杆式的注塑机，不能选择柱塞式的注塑机；螺杆式预塑化原料质量要好于柱塞式塑化原料质量。

     2.防止设备的腐蚀老化；

     3.与PVC塑料接触的地方，不能对塑化熔体产生有粘贴残留的现象；

     4.设备温度控制系统的指标必须正确；

     5.螺杆长径比略小，螺杆的头部要尖头形状；

     螺杆压缩比例在2～2.5，三段长度可以分别设置到40%、40%、20%左右；

     6.要用孔径的通用喷嘴，配有加热控制温度的设备；

     7.需要掌握清洗料筒技术；

     8.随时观察温升，在料筒升温过程的时候，随时注意到温升的情况。

     9.注塑机在油缸工作时，液压油泵不超载时能产生的最大工作压力。

     10.顶针推动模具顶板的力量；当塑件冷却时，需要大的顶出力才能脱模，收缩率越大的材料，所需的顶出力也越大

     11.停机时，应先将料筒内的料全部排完，并用PS或PE等塑料及时清洗料筒，或加入专用的PVC停车料将料筒原来的RPVC基本过清方可停机。

     12.停机后立即在模具的型腔和流道表面等处涂油防锈。

 

      PVC管件注塑常见问题及解决方案

     1.注塑管件在加工过程中常会有模具不能注满现象。在注塑机刚刚开始运行时，由于模具温度过低，PVC熔融物料的热量损失大，容易产生凝固，模腔的阻力大，物料无法充满型腔。这种现象很正常，只不过是暂时的连续注射数模后会自动消失。

    2.缩痕问题的产生原因与注料不足产生原因有共同之处，具体为：

   A：设定的注射压力偏低，可适当提高注射压力。

   B：设定的保压时间不够，可适当增加保压时间，只有在浇口冻结之前有效。降低近浇口处的缩痕深度需要更多的时间。

   C：设定冷却时间不够，可适当提高冷却时间。

   D：溶胶量不足，适当增加溶胶量。

   E：模具运水不均匀，可调整冷却回路，使模具各部位冷却均匀，对远浇口的缩痕提高模具温度，对近浇口的缩痕降低模具温度。

   F：模具浇注系统结构尺寸偏小，可加大浇口或增大主，分，流道截面尺寸，浇口的位置应靠近容易出现缩痕的地方。

 

   3.PVC注塑制品的表面光泽差异很大程度上与PVC物料的流动性有关。因此，提高物料的流动性是提高制品的重要措施。具体表现为：

   A：由于熔融物料温度偏低而形成了物料的流动性差，可适当提高物料的加热温度，尤其要提高喷嘴处的温度。

   B：配方不合理，使物料的塑化不能到位或填充剂太多，应调整配方，通过加工助剂的合理配合提高物料的塑化质量跟流动性，控制填充剂的用量。

   C：模具冷却不够，改善模具冷却效果。

   D：浇口尺寸偏小或流道截面偏小，阻力过大，可适当加大流道截面，加大浇口，减小阻力。

   E：原料中水分或其他挥发物含量偏高，可将原料充分干燥，或通过造料排除水分或挥发物。

   F：排气不良，可增设排气槽或改变浇口位置。

 

    4.背压应控制在1Mpa左右，过高背压会产生过大剪切力，使PVC过热分解。同时应在熔胶过程采用多级背压控制。开始时，螺杆有效长度长，应背压较低，随着螺杆有效长度减少，应适当增加背压补偿热量减少。回料终止前一小段，又应降低背压，防止漏涎。过高的背压会出现以下情况：

 

   A.料筒前端的熔料压力太高，料温高，粘度下降，会降低塑化效率；

   B.螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降；

   C.喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏；

   D.预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。

   背压过低时会出现下列问题：

 

   A.螺杆后退过快，流入料筒前端的熔料密度小，夹入空气多；

   B.会导致塑化质量差、射胶不稳定、产品重量、制品尺寸变化大；

   C.制品表面会出现缩水、气花、冷条纹、光泽不匀等不良现象；

   D.产品内部易出现气泡，产品周边易走不满胶。

 

   5.螺杆转速应因直径不同而异。一般直径＜60mm，则转速为50-70rpm；直径＞70mm，则转速为20-50rpm，以防止剪切力过大而出现PVC降解。 

 

   6.为使塑料注射入查腔内，每处速度均一，一般注射速度要多段控制，其原则是慢起动注射，随着成型面积的逐渐增大而分须增加注射速率，以无裂纹和缩水痕为止，不能注射太快，以防止产品表面被剥蚀。

 

   7.注射过程中机筒的温度应控制在170-190℃之间。当料筒温度达到设定温度时，应起动鼓风机冷却降温，当需升温时，再停止吹风加热，以防止PVC过热变质。

 

   8.分层剥离现象时注塑PVC管件中常见的现象，尤其易出现在厚制品上。这种现象大多是 由于材料的注塑流动性差而发生的。因此，只有采用合理的配方以提高物料流动性能，降低物料粘度，降低塑化温度和凝胶时间，才能阻止分层剥离的产生。配方中内外润滑作用要达到相对平衡，填充剂及润滑剂用量不宜过多。此外，工艺温度偏低也是产生制品分层的原因之一。可适提高温度，尤其是喷嘴温度有利于改善这一现象。

 

   9.PVC-U注塑制品上出现银丝或银纹，这也是生产过程中常见的现象，特别是加工深色厚壁管件，更容易出现这种问题。一般认为出现这一现象是由于原料中的水分形成的。但实际上还有其他原因会导致这一现象发生。保压时间设置太短；射胶时间设置太短；熔胶在模腔内流动不连续；塑料温度太高或背压太高；塑料配料不当或塑料颗粒不均等都可能会出现银丝或银纹。解决方法：

 

   A.严格塑料比例配方，混料应粗细均匀；

 

   B.对塑化生产前进行干燥，避免污染；

   C.擦干模具表面水分和污垢，合理使用脱模剂；

   D.增加模温，增加射胶压力和速度，延长冷却时间和注塑周期；

   E.由射嘴开始，减少熔胶筒温度或降低螺杆转速，使螺杆所受的背压减少；

  10.在注塑成型加工白色管件时，易出现红色或蓝色斑纹。这种现象的出现，同样与模具中的浇注系统有关。浇口是模具中非常重要的部位。由于浇口是熔体进入模具的门户，在这里料流阻力最大，温度最高。容易产生制品表面的变色现象。因此，在浇口设计中必须考虑能减少料流的阻力和温度变化。这是为什么在浇注设计中要遵循，浇口尺寸宜大不宜小，浇口流道宜短不宜长，宜厚不宜薄的原则。还有模具冷料井的设计业至关重要。此外，熔体温度过高，注塑速度过快及模具排气不良等也会产生制品表面变色现象，这些都可以通过调整工艺温度和参数来得到解决。

 

   11.脱模困难有模具的原因，也有工艺不当的因素，但多数情况下是模具的脱模机构不当造成的。脱模机构中有，钩料机构，它负责将主，分流道及浇口处的冷料钩出：顶出机构，利用顶出杆或者顶板将制品从动模中顶出。如果脱模斜度不够会产生脱模困难现象。气动顶出脱模时要有足够的气动压力。，否则也会产生脱模困难现象。另外，分型面的抽芯装置，螺纹退芯装置等均是脱模结构中的重要部件，设计不当均会造成脱模困难现象。因此，在模具设计中，脱模机构也是必须重视的部位。在工艺控制方面，温度过高、供料太多、注射压力过高、冷却时间过长等都会产生脱模困难。模具：

 

   A.设计有不合理的倒扣，脱模结构不合理或位置不当，需要修正。

   B.模具内脱模斜度不够，修改模具，加大角度。

   C.模具表面刮伤和擦伤或型腔表面粗糙，需要做抛光处理。

   D.高度抛光的模具表面会使注塑件在真空负压作用下难以出模。

   E.顶出机构不适当，需要修正。

   注塑件成型工艺：

   A.注射量太多，模内胶料过度填充，减低注射量、注射压力以及注射速度。

   B.料温太高，需要调低

   C.保压时间过长，减少螺杆向前时间。

   D.增加冷却时间或缩短冷却时间。

   E.在允许的情况下借助脱模剂脱模。

 

    由此可以看出，PVC管件注塑在加工过程中会产生各种不同的问题，但是所有问题的产生原因都在设备、工艺、模具、配方等方面，只要有完善设备以及模具，合理的配方及工艺，就能避免问题的产生。在实际生产过程，还会经常产生这类的问题，或产生了问题不知道原因和解决方法，因此丰富的操作经验也是确保产品完美的其中条件。

    最后在原料准备上应注意以下几点要求：

    1.必须避免有其他塑料PVC原料中，引起PVC原料变质。特别是注塑过其他原料时，一定要先清洗干净机筒和螺杆内的塑料，才能注塑PVC产品。（用PE\PP\PS料清净螺杆、机筒）。 

    2.停机前一定要将PVC料完全打净，如长时间停机，为防止PVC腐蚀机器，应用清洗料清干净螺杆、机筒。

   3.当PVC料放置时间超过6个月，且环境高温、潮湿，使用前应用60-80℃温度烘干2-5小时才能使用。

    以上是广东光塑塑胶有限公司对于PVC管件注塑的普遍问题怎样解决的相关了解，欲知更多详情，请致电广东光塑全国统一服务热线：400-8080-850